Une solution additive pour l’outillage de Latécoère

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Fabrice Morlon

Latécoère a récemment utilisé l'impression en 3D, au lieu de l'aluminium traditionnel, afin de valider la conception d'un prototype de boîtier-caméra pour l'A380, 50 % plus léger que son équivalent métallique © Latécoère

Stratasys, l’un des principaux fournisseurs mondiaux de solutions technologiques additives, a annoncé que sa technologie a été retenue par le groupe Latécoère pour le prototypage rapide et la réalisation d’outillage de production. La fabrication additive intervient désormais dans l’intégralité de son processus de conception.

Pour résoudre le problème des délais et des coûts de conception des prototypes et de l’outillage, Latécoère, qui fournit les entreprises de l’aéronautique parmi lesquelles Airbus, Boeing, Bombardier, Dassault ou Embraer, utilise désormais une imprimante 3D Fortus 450mc de Stratasys.

Traditionnellement, la société utilise l’usinage CNC, une méthode dite « soustractive« , pour le prototypage rapide et pour de petites séries de pièces. « Récemment, nous avons réalisé un prototype imprimé en 3D pour vérifier l’assemblage d’une pièce pour le revêtement intérieur d’une porte d’avion », explique Simon Rieu, responsable méthodes composite et fabrication additive au Centre de R&D et d’Innovation de Latécoère.
« Auparavant, elle aurait été fabriquée en tôle, un procédé qui prenait souvent beaucoup de temps. Avec l’impression 3D, nous avons produit un prototype entièrement fonctionnel en deux jours »

La solution additive a également servi à la fabrication de l’outil utilisé pour installer le câblage dans le boîtier de la caméra de l’Airbus A380 conçu par Latécoère © Latécoère – Stratasys

L’entreprise utilise également désormais l’impression 3D pour la fabrication à la demande d’outils de production personnalisés. Au lieu d’un délai de 6 semaines de fabrication selon les méthodes conventionnelles, il faut 2 jours pour produire le même outil en 3D, tout en optimisant la géométrie de l’outil pour une adaptation parfaite de la pièce. Les coûts de production ont été abaissés de 40% selon l’entreprise.

Dans sa stratégie à long terme, Latécoère prévoit d’imprimer en 3D des pièces de production finales pour les avions commerciaux de la prochaine génération. L’entreprise teste actuellement l’impression 3D pour la production de pièces finales pour les cabine des avions, comme des composants de conduites d’air, avec en ligne de mire une certification des pièces.

Fabrice Morlon

Pilote professionnel, Fabrice Morlon a rejoint la rédaction d’Aerobuzz, début 2013. Passionné d'aviation sous toutes ses formes, il a collaboré à plusieurs médias aéronautiques et publié une dizaine d'ouvrages, notamment sur l'aviation militaire.