L’étonnante cage de Faraday créée par Michelin pour les essais du Falcon 6X

Via sa start up AirCaptif, Michelin a réalisé une cage de Faraday gonflable, sur-mesure, pour permettre à Dassault de réaliser les essais électromagnétiques dans le cadre de la certification du Falcon 6X. Jusqu’au brasseur de champs électromagnétiques, pour créer cet ensemble unique, les ingénieurs d’AirCaptif se sont inspirés de l’aile de kitesurf.

Pousser les murs ne suffit pas toujours. Quand il a lancé le programme A380, Airbus a du redimensionner son outil de production. Avec le Falcon 6X, Dassault a lui aussi, été confronté au problème de place. Le nouveau biréacteur d’affaires est en particulier trop grand pour entrer dans le hangar où l’avionneur faisait habituellement ses essais électromagnétiques.

En d’autres temps, la solution aurait été de construire une nouvelle cage de Faraday, d’autant que le Falcon 10X, avec ses 34 m d’envergure, autant de long et plus de 8 m de haut, encore plus grand que le 6X, pointe son nez. Une cage de faraday traditionnelle, c’est d’abord un permis de construire et deux à trois ans pour fabriquer le hangar en béton avec son armature métallique.

La solution proposée par Michelin se met en œuvre en une journée avec seulement deux monteurs. Dassault a été convaincu. AirCaptif venait de décrocher son premier client. Il restait à réaliser la première cage de Faraday gonflable, aux dimensions du Falcon 6X.

Le principe de la cage de Faraday est de mettre l’avion sous cloche, pour l’isoler de l’extérieur, et notamment des nombreux champs électromagnétiques ambiants, afin de le tester à différentes fréquences et être certain que ce sont bien ces ondes là qui sont mesurées. La solution proposée par Michelin est une grande structure de 8 m de haut et 900 m2, installée à l’intérieur d’un hall de fabrication.

Cette structure métallique devait être gonflable, robuste et légère, très volumineuse et facile à stocker. Autant de contradictions que les ingénieurs et techniciens d’AirCaptif se proposaient de gérer. Pour voir s’ils étaient capables de tenir leurs engagement, Dassault leur a demandé de réaliser un « petit projet », comme l’explique Ludovic Vollet de Michelin Air Captif. « Nous avons réalisé des isolants pour faire des essais foudre. Plein de cônes gonflables ont été installés sur le fuselage du 6X dans lesquels passent des câbles électriques. On balance de la foudre sur le nez de l’avion. La foudre ressort quelque part sur l’avion et passe par les câbles maintenus par nos produits. » L’essai a été concluant. AirCaptif pouvait passer à la cage de Faraday.

« Il faut que ce soit métallique et gonflable. Ce n’est pas immédiat. Il faut que ce soit robuste et léger. Ce n’est pas immédiat non plus. Il faut que ce soit très volumineux et facile à stocker. Toutes ces contradictions-là, on a dû les gérer », résume Fabrice Tristant, de Dassault Aviation.

La solution imaginée s’inspire des ailes de kitesurf. La structure gonflable des ailes de kitesurf a été conservée, mais le tissu qu’il y a entre les structures est métallique. « C’est une toute petite membrane très fine, puisqu’elle fait 150 microns en épaisseur, glissée à l’intérieur d’un tissu très proche de la voilerie et qui permet de lui donner la forme. Il y a donc des arches au-dessus du fuselage et au-dessus des ailes », explique Ludovic Vollet de Michelin Air Captif.

La première structure a été montée à blanc dans le hangar, sans avion dessous, pour être sûr que cela fonctionnait. Malheureusement, au bout d’un moment, l’ensemble s’est effondré. « Il a fallu trouver très rapidement, et cela en moins de deux mois, une solution viable. Il y a eu à ce moment-là un élan, aussi bien dans les équipes AirCaptif du groupe Michelin que côté Dassault Aviation. On ne faisait plus qu’une seule et même entité. Une semaine après nous avons sorti les premiers protos. On a fabriqué la solution en 15 jours trois semaines. »

La nouvelle structure gonflable a été montée à blanc dans un hangar de Mérignac. Et cette fois-ci, elle ne s’est pas effondrée. « Nous avions la solution. Nous avons réussi à faire quelque chose de beau. Le tissu laisse passer la lumière. » En une journée, l’appareillage d’essai était en place. Afin que la solution soit complète, Michelin est allé jusqu’à mettre au point un brasseur de champs électromagnétiques gonflable, en lieu et place du brasseur classique composé de plans métalliques inclinables. « Un brasseur de champs électromagnétiques existe depuis longtemps. Mais un brasseur d’onde électromagnétiques en forme d’aile de kitesurf, ça c’est nouveau. Il est transportable dans un sac à dos et gonflable en quelques minutes. », explique Fabrice Tristan. La solution a été brevetée conjointement par Michelin AirCaptif et Dassault.

AirCaptif envisage d’industrialiser sa future production à Bourges Saint-Doulchard, sur le site emblématique des activités aéronautiques de Michelin. La start up prévoit également de doubler son activité dès 2023 et recruter de nouveaux talents.

Implantée depuis 2017 à Trappes, AirCaptif a déjà contribué à la création d’une cinquantaine d’emplois localement. Soutenue par le plan France relance et lauréat sélectionné par l’Etat français dans le cadre du « Plan de relance pour l’industrie – aéronautique » lancé en août 2020, le projet de développement industriel d’AirCaptif a permis la relocalisation en France d’activités initialement sous-traitées en Chine.

La société recrute actuellement sur son site de Trappes et sur sa future extension à Elancourt, dont l’ouverture est prévue en janvier 2023. Ses activités complexes nécessitent du personnel expérimenté, au savoir-faire spécifique : couture industrielle, conduite de machines, découpe et soudure plastique.

Pour Ludovic Vollet, cette campagne d’essais réalisée dans le cadre du programme de certification du Falcon 6X, valide la cage de Faraday gonflable et ouvre à Michelin AirCaptif de nouvelles perspectives : « La cage de Faraday est venue à l’avion. On peut faire la même chose pour un satellite. Imaginez avec un sous-marin… ».

Gil Roy